Calcul des temps d’usinage : une valeur incontournable dans un devis technique d’usinage

Calcul des temps d’usinage : une valeur incontournable dans un devis technique d’usinage

Sur le marché de la sous-traitance mécanique, le devis technique constitue le préalable incontournable à toute commande. Déterminer les coûts de fonctionnement internes et le taux horaire par poste, définir les besoins en matière, les achats externes et les temps de fabrication…Le processus de chiffrage des pièces à produire est empirique et plutôt bien rodé. Seulement, l’évolution du contexte économique a modifié la donne, laissant la part belle à la concurrence, obsolétisant l’estimation du deviseur expert, et excluant désormais l’approximation.

En effet, pour augmenter le taux de conversion de vos devis, il s’agit aujourd’hui de savoir vous démarquer, tout en maîtrisant vos marges. La clé ? Calculer des temps d’usinage, au plus près de la réalité de l’atelier, afin de déterminer un juste prix !  Nos explications sur le pourquoi et le comment.

Le calcul des temps d’usinage au service de votre compétitivité

La crise sanitaire se prolonge sans date butoire, et les donneurs d’ordre recentrent en interne, certaines activités autrefois confiées à la sous-traitance.  A l’inverse, l’internationalisation des marchés a favorisé l’émergence d’acteurs lowcost, dont les faibles coûts de fonctionnement biaisent d’avance la partie. Refuser un marché plutôt que « gagner l’appel d’offre à perte » devient l’idéologie maîtresse de la survie de la rentabilité, sacrifiant au passage la course à la part de marché. Et puis…Il est tellement facile, grâce aux e-mails de masse, de consulter rapidement plusieurs sous-traitants pour obtenir un devis, que les candidats sont souvent nombreux au portillon du client.

En résumé, une concurrence multi formes se renforce au sein d’un contexte déjà compliqué…

Pas facile, certes. Notez cependant, que si vous faites de la « visibilité sur un coût de revient exact » votre cheval de bataille, vous pourriez tirer adroitement votre épingle du jeu. Est-il encore vraiment raisonnable, de s’appuyer sur un temps de fabrication des pièces non connu à l’avance ? Ce sont alors, les notions mêmes de marge commerciale, de remise, ou de négociation qui perdent tout leur sens. En effet comment maîtriser ses prix si l’on ne maîtrise pas ses temps de fabrication ?

Et parce qu’une bonne commande n’est pas seulement justifiée par son chiffre d’affaire, mais aussi, et surtout, par son bénéfice, plus question de courir le moindre risque sur la définition du prix d’une pièce à produire ! Désormais, se démarquer de la concurrence, c’est d’abord être capable d’afficher un devis détaillé et savoir justifier chacune de ses composantes. C’est en cela que le calcul du temps d’usinage pour chaque pièce est devenu une absolue nécessité.

 

Les avantages du calcul des temps d’usinage par rapport à l’estimation

Enfonçons un peu plus le clou, quant à la proscription dans la production de devis, de tout ce qui pourrait se rapprocher de l’à-peu-près, en matière de temps d’usinage.

Sans remettre en cause la compétence des deviseurs d’expérience, il faut tout de même reconnaître que l’estimation du temps d’usinage présente des risques d’erreur. Ainsi, un prix de fabrication, même un minimum surévalué, entraîne bien souvent le refus du devis. D’autre part, un prix unitaire sous estimé réduit la marge, voire induit un travail à perte.  Imaginez ensuite devoir négocier et appliquer une remise sur un tarif peu fiable et trop proche du coût de revient … le spectre de la non-rentabilité s’incarne en moins de temps qu’il ne faut pour le dire. Sans parler du coup de canif dans votre crédibilité !

A présent, étudions de plus près les avantages à calculer vos temps d’usinage. L’atout incontestable réside dans le fait qu’un temps calculé de manière fiable, permet de déterminer un coût de revient au plus proche de la réalité. Et ce, quelles que soient la maturité du deviseur et la complexité de la pièce. Enfin, vous négociez en connaissance de cause : les prix sont justes, les remises cohérentes, et les devis surestimés revus à la baisse, se transforment de nouveau en commandes. Et là, votre crédibilité vis-à-vis des donneurs d’ordre est intouchable !

Maintenant que nous sommes d’accord concernant le caractère indispensable du passage au calcul des temps d’usinage, qu’en est-il du « comment calculer ces temps » ?

La gamme de solutions CAO, FAO, ERP TopSolid

TopSolid’PartCosting : un logiciel à la pointe du processus de chiffrage de vos devis

Fiabiliser le chiffrage des pièces constitue donc un véritable enjeu, auquel répond avec brio, l’informatisation du calcul des temps d’usinage. A ce titre, le logiciel TopSolid’PartCosting, édité par la société TOPSOLID SAS, apporte une précision inégalée au chiffrage des devis des industries de la mécanique, qu’il s’agisse d’usinage, de décolletage ou encore de tôlerie et chaudronnerie. Module amont à l’offre de prix, l’outil combine méthodologies de chiffrages techniques de haute voltige, et conformité aux standards de la profession … Le must !

En effet, TopSolid’PartCosting présente des points différenciants à forte valeur ajoutée. Le deviseur appréciera notamment sa capacité à exploiter les plans de pièces en 2D – aux formats scans, pdf,dwg, dxf – et 3D – en step et iges – pour en décomposer les usinages, et même à travailler sans plan. Tout dépend du degré de précision requis. Il en va de même pour les différentes méthodes de calcul proposées, qui varient ainsi entre analogie de pièce, volume de copeaux, simulation sur machines multibroches – pour le cas du décolletage –  ou devis détaillé.

D’ailleurs, l’outil prend en compte l’ensemble des composantes de la fabrication de la pièce -caractéristiques, matière et brut usinés, gestion de la sous-traitance et des achats externes, gamme de fabrication – et maîtrise les paramètres influant sur le prix final, comme les coûts non récurrents et les variantes de quantité.

TopSolid’PartCosting – Etude de pièce

 

TopSolid’PartCosting – Outils Devis

 

Adapté à tous les profils d’utilisateurs, le logiciel présente une interface graphique intuitive complètement adaptée au chiffrage. Des bibliothèques de composants paramétrables selon l’environnement de l’entreprise et sa manière de travailler sont à disposition, ainsi que des fonctionnalités spécialisées selon le domaine d’activité.

Au final, TopSolid’PartCosting accompagne l’établissement de votre devis, et vous garantit un « sans-faute » en calculant les temps de la gamme de fabrication, plutôt qu’en les estimant avec le seul appui de l’expérience du deviseur.

 

Aujourd’hui, l’entreprise ne peut plus se permettre de juste estimer les temps d’usinage, en vue de chiffrer les pièces à produire. En tant que facilitateur et fiabilisateur de devis destiné aux deviseurs expérimentés, comme à ceux peu initiés à l’usinage, le logiciel TopSolid’PartCosting propose un système de calcul précis et rapide de ces temps de fabrication. Utilisé de manière indépendante, ou relié à votre outil de GPAO/ERP, TopSolid’PartCosting constitue une offre unique capable d’alimenter les données de la chaîne numérique et de les consolider, du devis à l’atelier de production. En plaçant la simplicité et la performance au service de l’entreprise de production, TOPSOLID SAS se positionne comme expert du devis technique.

Industrie 4.0 : Enjeux et perspectives pour l’usine du futur et l’usinage intelligent

Industrie 4.0 : Enjeux et perspectives pour l’usine du futur et l’usinage intelligent

Dans un contexte de rude concurrence où la mondialisation est omniprésente et les habitudes de consommation changeantes, les entreprises n’ont d’autre choix que de faire évoluer leurs méthodes de fabrication.  

L’usine du futur devra être agile et connectée afin de garantir sa compétitivité et sa productivité. Elle devra faire face à la diversification et à l’évolution des besoins, en produisant dans des délais toujours plus courts, tout en étant soucieuse de l’environnement grâce à son efficacité énergétique. On parle depuis quelques années d’Industrie 4.0. Quels enjeux pour les entreprises ? A quoi correspond « l’usine du futur » ?

Qu’est-ce que l’industrie 4.0 ?

Concept et origine de « l’industrie 4.0 »

Concept mis en évidence pour la première fois au Salon de la technologie industrielle à Hanovre en 2011, on parle d’industrie 4.0 pour faire référence aux trois premières révolutions industrielles.

La première a eu lieu au XVIIIe siècle après l’invention des machines à vapeur, permettant la production mécanisée. L’arrivée du réseau électrique a permis l’essor de la seconde révolution industrielle à la fin du XVIIIe siècle. Enfin, l’automatisation de la production au XXe siècle a débouché sur la troisième révolution.

L’idée derrière l’industrie 4.0 est celle de retourner la tendance de la mondialisation à l’avantage des industries européennes en encourageant les usines de se doter des derniers outils technologiques, tous connectés en réseau via internet et le Cloud.

Dans l’usine nouvelle, l’idée est de mettre l’usine au service de l’opérateur, et non plus l’opérateur au service de l’usine. L’humain étant le facteur central de ce plan, tout est mis en œuvre pour améliorer l’ergonomie, la productivité et la sécurité de chaque poste. L’évolution des méthodes de production ayant amené l’opérateur à devoir remplir toujours plus de procédures, l’objectif de l’usine ultra-connectée est de dématérialiser toutes ces phases, afin que l’humain soit centré sur les taches à fortes valeur ajoutée. Pour cela, chaque machine sera connectée et communiquera avec le réseau, et les informations seront transversalisées pour être distribuées entre les différents services. L’information se diffusera de manière fluide et efficace depuis le client à partir de son bon de commande, en passant par toutes les étapes de la fabrication, jusqu’à l’expédition du produit fini.

Les composants de l’industrie 4.0 : De quoi parle-t-on ?

L’usine connectée, ou usine du futur, ne va pas tout révolutionner. Elle va utiliser les équipements déjà existants, les améliorer, puis les placer au cœur d’un réseau où toutes les informations pourront être partagées.

Pour cela, certains outils sont indispensables pour accompagner la mutation :

  • L’internet des objets (Internet of things) permettra l’essor de nouveaux produits manufacturés, donc ouvrira de nouvelles perspectives de marchés.
  • L’impression 3D ouvre de nouvelles possibilités de production, capable de s’adapter à la production compétitive de petites séries.
  • Les robots collaboratifs (Cobots) : Servant d’assistance à l’opérateur, le cobot permettra d’améliorer la productivité, la sécurité et l’efficience de certains postes de travail.
  • Réalité augmentée : En juxtaposant au champ visuel de l’individu des informations liées à certaines procédures (de maintenance notamment), la réalité augmentée permettra d’intervenir rapidement en suivant les procédures affichées.
  • Systèmes Cyber Physiques (CPS en anglais) : Ils permettent d’ajouter de nouvelles fonctionnalités aux éléments physiques dans un but de contrôle et de pilotage des processus. Il devient un élément clé de la chaîne d’informations.
  • Big data industriel : La gigantesque base de données de l’usine de demain fleurira vers le « Smart data » avec l’entrée en scène de l’intelligence artificielle. Elle permettra d’améliorer notamment la maintenance prédictive.

La gamme de solutions CAO, FAO, ERP TopSolid

Enjeux et perspectives de l’usine du futur ?

L’enjeu de l’usine 4.0 va être de gagner en productivité, tout en s’adaptant à la nouvelle façon de consommer. Le consommateur d’aujourd’hui achète de plus en plus et tend à privilégier la personnalisation des objets. Si bien que l’un des enjeux principaux de l’usine du futur sera d’allier gain de productivité avec personnalisation de masse et diminution des séries.

Pour cela, il va falloir faciliter l’utilisation des logiciels de programmation pour gagner du temps, afin que l’individu puisse les prendre en main très rapidement. Un des objectifs sera de traiter l’information dans un délai très court, tout en gardant une flexibilité dans le paramétrage.

L’usinage du futur nécessitera la mise en place d’un système intelligent, capable de s’autoévaluer et de se corriger. Le but de l’industrie 4.0 est de créer « l’usinage intelligent » : la collecte de données du savoir-faire et du process, alliée à l’intelligence artificielle, au service de la production.

Comment TopSolid s’intègre dans l’industrie 4.0 ?

Bien que le concept « d’industrie 4.0 » soit apparu il y a quelques années seulement, TopSolid n’a pas attendu la quatrième révolution industrielle pour s’inscrire dans cette logique d’usine du futur.

TopSolid propose en effet depuis des années déjà une chaîne numérique totalement intégrée via sa suite de logiciels CAO, FAO et ERP, et offre ainsi une inter connectivité totale de la conception à la réalisation. Cela implique un système intelligent, permettant de prendre des décisions rapides et précises, grâce à un ERP performant.

 

TopSolid continue son évolution vers le CAO-FAO-ERP du futur, ce qui implique :

  • Une conception intelligente : En plus des modèles 3D déjà bien récupérés au niveau géométrique, la récupération des informations d’usinage (PMI) et les tolérances, ainsi que la prise en compte des opérations de fraisage et de tournage.
  • Plus d’automatisations : Calculs prédictifs : calculs de vibrations, déformation des pièces dues au bridage ; gestion affinée de la durée de vie des outils (avec conditions de coupe calculées) ; familles de pièces analogues (en s’adaptant à la production personnalisée de masse) ; génération des gammes en automatique.
  • L’utilisation du Cloud : récolter le BigData de l’entreprise, déporter les calculs gourmands, mettre à jour le logiciel en permanence.
  • Placer l’humain au cœur de la 4ème révolution industrielle : Accompagnement au changement, mise en place de formations certifiantes pour le bénéfice mutuel des entreprises et de leurs collaborateurs.
VCN Industries : Une collaboration avec TopSolid engagée pour des années !

VCN Industries : Une collaboration avec TopSolid engagée pour des années !

Entreprise spécialisée dans la sous-traitance de produits high tech de petites, moyennes et grandes séries, VCN Industries est une société familiale, implantée dans le Périgord. La société, toujours en développement, est utilisatrice de TopSolid depuis des années. Son PDG, Jean-Michel Vacher, nous a ouvert les portes de son atelier pour nous en dire plus !

VCN Industries, une entreprise familiale spécialisée dans les pièces techniques

Créée en 2003 par Jean-Michel Vacher et son épouse, VCN Industries (Vacher Commande Numérique) est une société familiale spécialisée dans la sous-traitance d’usinage de produits high-tech de petites, moyennes et grandes séries. Située au cœur du vignoble Bergeracois, dans le Périgord, l’entreprise compte aujourd’hui 33 salariés, dont 4 apprentis, d’une moyenne d’âge de 29 ans. « Lorsque nous avons lancé notre entreprise, le choix était de partir sur des pièces techniques par leurs formes, par leurs dimensions, par leurs matières aussi », explique Jean-Michel Vacher, qui s’appuie sur une expérience de 18 ans dans le milieu du décolletage. Ce positionnement a permis à VCN Industries de se distinguer de la concurrence, en répondant à une demande jusque-là délaissée. Médical, aéronautique, défense, télécommunications, luxe… L’entreprise adresse des secteurs variés, mais toujours avec la même exigence de qualité, conformément aux certifications ISO 9001 et ISO 134855 dont elle dispose.

Très attachée aux notions de savoir-être et de savoir-faire, VCN Industries accompagne ses clients dans les phases de recherche de faisabilité, de nouvelles approches techniques et de pré-séries, dans une forte synergie. D’ailleurs, 10% du chiffre d’affaires est consacré à l’accompagnement des projets clients.

En 2019, VCN Industries a généré un chiffre d’affaires de 4 millions d’euros, soit 30% de plus qu’en 2018. Après avoir investi dans des outils de productions très pointus, la société familiale est aujourd’hui parvenue à une maturité technique sans pareille dans la région. Pour conserver cet avantage compétitif, VCN Industries réinvestit chaque année sur de la machine-outil. Actuellement le parc machine affiche un âge moyen de 5 ans.

Usinage, métrologie et façonnage : des savoir-faire variés

Dans un atelier climatisé de 1200 m2, avec aspiration de brouillard d’huile centralisée, le parc-machines est constitué de 13 tours CNC Tornos EvoDeco d’une capacité de Ø1mm à Ø32mm, ainsi que d’un centre d’usinage dernière génération. Cet équipement, couplé à des compétences pointues, permet aux équipes de VCN Industries de fabriquer des pièces d’usinage toujours plus élaborées et difficiles techniquement. Quelques exemples de réalisations :

  • Perçages profonds (forages industrialisés)
  • Diamètres désaxés
  • Tourbillonnage
  • Polygonage / Etampage
  • Hexagone et formes complexes
  • Poli-miroir en usinage

Confrontée à des exigences toujours plus importantes de la part de ses clients, VCN Industries est également équipée d’instruments de contrôle permettant de répondre aux besoins en matière de mesures traditionnelles et tridimensionnelles. Afin de satisfaire les demandes, la société dispose d’un laboratoire de métrologie de 80m² entièrement climatisé afin d’assurer les mesures parfaites des différents produits. En parallèle VCN Industries a mis en place un pôle contrôle, au sein de l’atelier, afin que chaque opérateur puisse vérifier ses pièces.

Du nettoyage au micro-ébavurage, en passant par la tribofinition et le polissage, VCN Industries s’appuie également sur un solide savoir-faire en termes de façonnage. Suite logique de l’obtention d’une pièce finalisée, cette étape permet de répondre aux besoins esthétiques de finition, afin de proposer des pièces à la qualité irréprochable.

 

 

La gamme de solutions CAO, FAO, ERP TopSolid

VCN Industries et TopSolid, un solide partenariat

La collaboration entre VCN Industries et l’éditeur de logiciels TopSolid remonte à 2015. A cette époque, le développement de l’entreprise en termes de volumes d’affaires avait conduit à une situation quelque peu désorganisée. Pour y remédier, Jean-Michel Vacher avait alors décidé de s’équiper de TopSolid’Erp pour toute la partie prise de commande, de la commande à l’expédition, jusqu’à la livraison chez ses clients. Disposer du suivi et de l’historique des commandes a permis à VCN Industries de gagner fortement en traçabilité.

A noter : TopSolid’Erp n’est pas disponible dans toutes les zones géographiques. Pour en savoir plus, n’hésitez pas à contacter directement les équipes TOPSOLID.

En 2018, ce partenariat s’est renforcé, puisque l’entreprise a adopté les solutions TopSolid’Cam Milling et TopSolid’Cam Turning. « Nous avions un besoin lié aux demandes de plus en plus techniques de nos clients. Naturellement, vu l’expérience qu’on avait eue avec TopSolid’Erp, on s’est rapproché de TOPSOLID pour la partie FAO », se souvient Jean-Michel Vacher, qui se réjouit de ce choix : « A l’identique, nous n’avons eu que des bons retours, notamment sur la partie programmation et sur la partie technique de certaines pièces, où il était délicat d’avancer en termes d’usinage. TOPSOLID nous a apporté un support vraiment important ».

En effet, les pièces usinées étant essentiellement des pièces médicales, en matériaux très durs, elles nécessitent une précision extrême. Une programmation délicate, puisque ces pièces sont usinées sur des machines ayant une cinématique très complexe.

Avec l’apport de la numérisation 3D de la machine, ainsi qu’avec leurs usinages topologiques, TopSolid est donc une solution de pilotage et de programmation parfaitement adaptée aux besoins de VCN Industries.

Au moindre problème rencontré, VCN Industries a la certitude de trouver auprès de TOPSOLID des techniciens formés en support, toujours en appui. « Ils ont un support technique assez impressionnant, qui sait répondre efficacement à nos demandes. Grâce à leur réactivité, on n’est jamais resté coincés sur une problématique plus d’une heure !  On est donc plus que satisfaits », s’enthousiasme volontiers le PDG.

A l’avenir, VCN Industrie entend poursuivre son développement, en conquérant de nouveaux marchés. Des perspectives prometteuses, auxquelles les équipes de TOPSOLID prendront également part, puisque Jean-Michel Vacher l’assure : « la collaboration avec TopSolid est engagée pour des années ».

L’ERP, salle de commande pour l’Industrie 4.0

L’ERP, salle de commande pour l’Industrie 4.0

Données commerciales de ventes et d’achats, données techniques et de production, procédures et exigences qualité à respecter, stocks… Dans l’industrie manufacturière, l’ERP centralise et distribue l’ensemble des données de gestion qui transitent au sein des différents services de l’entreprise. Véritable organe vivant, cet outil centralise et fait transiter l’information. L’ERP permet surtout de restituer toutes les données, afin de les analyser et de prendre les meilleures décisions stratégiques et opérationnelles. Un atout indispensable à l’ère de l’Industrie 4.0.

L’ERP au cœur de l’industrie 4.0

Toutes les opérations se déroulant au niveau de la chaîne de production et d’approvisionnement ont un impact vital sur le commerce. Le rôle de l’ERP est donc de faciliter le travail au sein de chaque process (interne et externe) pour chaque personne, chaque fonction, afin d’être réactif et répondre au mieux à l’attente des clients.

L’ère de la numérisation a permis à l’industrie manufacturière de déployer des systèmes technologiques numériques pour améliorer l’outil de production : machines-outils, machines de mesures, robots, solutions RFID, stockeurs… Les avancées technologiques ont également été mises à profit en amont, au niveau des méthodes, avec par exemple des logiciels CFAO. Le travail réalisé par ces outils numériques se fait sur la base des informations fournies par l’ERP. En retour, la réalisation du travail doit être communiquée à l’ERP en temps réel pour permettre à l’ensemble des services d’agir avec réactivité.

L’ERP se positionne donc comme une salle de commande qui coordonne, distribue et reçoit de l’information.

 

Les défis de l’ERP à l’heure de l’industrie 4.0

Le périmètre fonctionnel

Compte tenu des aspects budgétaires, il convient de différencier les ERP présents dans les grandes entreprises de ceux présents dans les PME.

Les grandes entreprises sont généralement équipées d’ERP généralistes. L’intégration d’un fonctionnel métier nécessite alors des prestations services importantes que ce soit sur l’ERP lui-même, – verticalisation du contenu des fiches articles matières par exemple -, ou pour des connexions avec des solutions logiciel complémentaires. Ce sera par exemple le cas si l’on souhaite faire communiquer l’ERP avec un logiciel d’ordonnancement ou une solution MES, s’il n’en dispose pas. Budgétiser de nouvelles prestations de services pour faire communiquer l’ERP avec d’autres systèmes technologiques apparaît donc comme « normal ».

Les PME n’ont pas les mêmes moyens. Le périmètre fonctionnel de l’ERP doit donc intégrer dès le départ un fonctionnel étendu sur l’aspect métier. Pour reprendre l’exemple précédent, disposer en standard d’un module natif d’ordonnancement et d’un fonctionnel MES. Ainsi, le nombre de connexions avec des systèmes externes sera beaucoup plus limité.

 

Une base de données pérenne et robuste

Le concept de l’Industrie 4.0 est de concentrer le flux d’informations. Cela se traduit par une augmentation du volume de données à traiter, ce que l’on appelle communément l’ère du big data. La robustesse et la performance de la base de données s’avèrent donc très importantes.

La structure de la base de données joue également un rôle important. Une structure mal bâtie sera une source de difficultés pour l’exploitation et l’analyse des données. Elle doit aussi prévoir l’intégration de données externes issues des systèmes technologiques numériques complémentaires, ces données ne devant pas être impactées lors des changements de versions de l’ERP.

 

L’ouverture à l’interconnexion

L’ERP doit permettre d’assurer la mise en place d’interconnexions avec les systèmes technologiques externes. Depuis de nombreuses années, la plupart des ERP reconnus permettent de communiquer en EDI avec des plateformes clients ou fournisseurs … Ce sont les prémices de l’Industrie 4.0.

Aujourd’hui, l’ERP doit pouvoir communiquer avec d’autres systèmes en temps réel, que ce soit pour distribuer ou acquérir les informations. Systèmes RFID, stockeurs numériques, logiciels CFAO, machines de mesures, machines-outils à commande numérique, robots… Les exemples sont nombreux.

 

La restitution et la diffusion en temps réel

La collecte des données est une étape primordiale, mais inutile s’il n’y a pas de restitution. L’ERP doit donc disposer d’un outil décisionnel permettant de personnaliser des règles d’analyses et d’en diffuser les résultats en temps réel. Par exemple, il est important d’être réactif en identifiant le plus rapidement possible une panne machine ou une baisse de cadence, afin d’en identifier les causes et de prendre les décisions adéquates, qui seront ensuite transmises aux services en charge des actions à mener.

Un système externe à l’ERP peut tout à fait gérer les alertes et stocker des données dans sa propre base. Il est cependant nécessaire de les transmettre à l’ERP qui croisera ces informations avec des données de gestion dans le but d’analyser.

La communication entre systèmes technologiques numériques temps réel ne concerne pas uniquement la production. Certains processus interservices le sont tout autant, avec un impact in fine sur la production. Par exemple, la communication entre bureau d’études et service commercial, bureau des méthode et service production. C’est pourquoi la communication entre l’ERP et les solutions CFAO ou l’ERP et une solution GED, s’avèrent primordiale.

La gamme de solutions CAO, FAO, ERP TopSolid

Les fonctionnalités essentielles d’un ERP

La dématérialisation

  • La dématérialisation externe: afin de pouvoir consulter les avancements de production et les stocks même en déplacement lors d’une visite client, ou consulter la situation commerciale d’un client, saisir un compte rendu de rendez-vous…

 

  • La dématérialisation interne avec la production: c’est l’une des clés les plus importantes. Sans solution dématérialisée, le dossier de fabrication est poussé dans l’atelier en format papier. Les opérateurs y apposent des notes manuscrites et celles-ci devront être ressaisies dans l’ERP pour analyse et traçabilité. Un inconvénient majeur puisque très souvent, par manque de temps, la traçabilité de ces informations reste figée sur le dossier papier.

 

Avec ses modules iProd (Pilote d’atelier) et GED (Gestion Électronique Documentaire), TopSolid’Erp – disponible seulement en France – permet de dématérialiser les dossiers de fabrication. Ainsi l’opérateur dispose d’un écran de travail lui permettant d’accéder à toutes les informations d’une tâche à réaliser, ainsi qu’aux documents qui y sont associés. Le pointage d’activité, les relevés de mesures se font directement sur les tâches du pilote iProd.

 

L’interconnexion entre l’ERP et le PDM des logiciels CFAO

Cette interconnexion permet à l’ensemble des acteurs d’accéder aux mêmes informations. Par exemple, consulter à partir de la fiche article de l’ERP le modèle 3D et les plans. Et inversement, à partir du PDM, pouvoir disposer des données de gestion de la pièce. C’est ce qu’offre la gamme de produit TopSolid Cad/Cam/Pdm/Erp.

 

Une modélisation des données techniques précise et détaillée, répondant aux critères de traçabilité

Par exemple la gestion des gammes de contrôle avec relevés de mesures associées aux gammes de fabrication. Les valeurs des relevés de mesures saisies par la production sont ainsi centralisées et tracées dans l’ERP sur les OF.

Fonctionnalités MES

Au cœur de l’Industrie 4.0 se situent les systèmes MES. Le MES représente l’interface entre l’atelier de production et l’ERP. Plus le fonctionnel métier de l’ERP est étendu vers le MES, plus il est adapté à l’industrie 4.0.

Dans le domaine de la production, le concept de l’industrie 4.0 passe par la mise en place d’une solution MES. Les systèmes MES sont aujourd’hui fréquemment proposées en complément des ERP.

Selon la norme ISA-S95, une solution complète MES se compose de 11 fonctions :

  • Acquisition des données
  • Ordonnancement
  • Gestion du personnel
  • Gestion des ressources,
  • Cheminement des produits et des lots
  • Traçabilité produit et généalogie
  • Contrôle de la qualité
  • Analyse des performances
  • Gestion des documents
  • Gestion de la maintenance

Connecter un ERP généraliste avec un MES sur les 11 fonctions peut s’avérer complexe et coûteux, sans compter le risque important de disposer d’une solution globale finale moins efficace que prévu.

Il est donc facilement démontrable qu’un ERP intégrant en natif tout ou partie des 11 fonctions apportera un avantage considérable dans la réussite d’un projet Industrie 4.0. C’est pourquoi TopSolid’ERP propose un périmètre fonctionnel natif qui intègre 10 des 11 fonctions d’un MES. La 11ème sera assurée par une nouvelle solution de la gamme TopSolid en 2021.

 

L’ERP au service de la productivité

S’équiper d’un ERP permet de gagner en productivité, grâce à de nombreuses raisons nous vous proposons de lister quelques exemples :

  • Système collaboratif avec centralisation des données
  • Traçabilité totale ascendant et descendant des process. Il devient ainsi possible depuis la commande client, de consulter toutes les pièces associées, OFs, approvisionnements, pointages d’activité, documents qualités, relevés de mesures… De la même façon, il sera possible à partir du numéro de série d’une pièce lotie, de retrouver toutes les informations qui y sont rattachées : OF, pointages, matière, certificats et lots…
  • Un fonctionnel métier interconnecté. Pour ne prendre qu’un exemple, pour les métiers de la tôlerie chaudronnerie, l’ERP doit être capable de gérer des OF de regroupement de besoins de découpes. Il doit également être interconnecté avec une solution CFAO Sheetmetal qui, à son niveau, réalisera l’optimisation des placements de pièces et la programmation des trajectoires dont les résultats sont gérés par l’Erp.
  • Tableaux de bords. Cette interface permet de s’appuyer sur des indicateurs de performance actualisés en temps réel, mais aussi sur des indicateurs de surveillance de validité des données.

 

Les gains de productivité sont obtenus par la capacité de l’ERP à pouvoir collecter, analyser et restituer un ensemble important de données pour permettre de s’adapter rapidement. Un aspect devenu incontournable, à l’heure de l’Industrie 4.0.

Peut-on parler de CFAO tôlerie sans parler de gestion ?

Peut-on parler de CFAO tôlerie sans parler de gestion ?

La CFAO Tôlerie (SheetMetal) englobe les logiciels qui permettent de concevoir des pièces ou des ensembles de tôles. Depuis quelques années, les besoins ont considérablement évolué non seulement dans les entreprises de sous-traitance mais aussi chez les fabricants : les niveaux d’exigence augmentent, la hausse de la productivité devient un enjeu majeur pour préserver un avantage concurrentiel. Découvrez dans quelle mesure la CFAO Tôlerie doit désormais être indissociable de la gestion.

CFAO et gestion : des enjeux communs

Bien qu’il s’agisse d’une évidence, on a tardé à réaliser que l’entreprise fonctionnait grâce aux actions respectives et concomitantes des différents départements et services, en bonne intelligence. A faire transiter les données d’un service ou d’un département à l’autre, l’entreprise perd un temps considérable, ses performances s’en retrouvent dégradées. Pour gagner en productivité, toute l’information interne doit communiquer en temps réel.

Au-delà de la fluidité de la circulation des données, c’est également la fiabilité qui est en jeu. Les saisies de données successives augmentent le risque d’erreurs, et les conséquences peuvent s’avérer très dommageables pour toute l’entreprise.

Bien trop souvent, le véritable savoir-faire des personnes n’est pas suffisamment mis en valeur, et sous-exploité, dès lors que ces personnes sont dans l’obligation d’adresser des sujets de gestion.

Gain de temps, fiabilité des données, valorisation du savoir-faire : la CFAO doit s’appuyer sur un outil de gestion performant. La CFAO seule ne suffit plus. Il faut produire des pièces tout en les gérant, pour gagner en productivité.

 

 

Pourquoi associer CFAO Tôlerie et gestion

Les étapes de conception et de production incluent nécessairement des process de gestion de la pièce.

  • Des pièces peuvent faire l’objet de modifications : il faut pouvoir gérer les changements de vie (changements d’indice). Chaque pièce doit être identifiable en tant qu’entité : ces opérations ne représentent pas de la CFAO pure et dure.
  • Les logiciels de CAO actuels intègrent la gestion des données techniques (PDM – Product Data Management). Nécessaire mais non suffisante, cette fonctionnalité de gestion technique doit s’enrichir d’une autre fonctionnalité de gestion plus globale. Il s’agit de lier gestion technique et gestion de l’entreprise, via un ERP.

A lier CFAO et logiciel de gestion globale, la CFAO exécute les ordres indiqués par la gestion. En mettant l’ERP aux commandes, l’entreprise gagne en qualité et en productivité. CFAO et gestion deviennent rapidement indissociables.

Concrètement : avec un logiciel de CFAO Tôlerie avec ERP intégrée, l’ERP et le CFAO sont en lien direct.

  • L’outil de gestion est capable d’envoyer les ordres de fabrication.
  • La CFAO communique en temps réel sur les résultats obtenus.

Ce circuit bidirectionnel est idéal en entreprise pour fluidifier et fiabiliser les process. Au-delà de cet aspect gain de productivité, mêler gestion et CFAO permet de pallier à une problématique émergente en métallerie : l’expertise métier se perd. Les entreprises en effet ont de plus en plus de difficultés à trouver des personnes qualifiées, et l’offre de formations se fait rare. Pour préserver l’activité, l’entreprise capitalise son savoir-faire dans des outils logiciels capables de se substituer au savoir-faire qui tend à disparaître. En mêlant CFAO et ERP, l’entreprise s’offre l’opportunité de stocker de manière sécurisée ses méthodologies et ses process, pour pouvoir les exploiter dans les meilleures conditions et sur le long terme.

 

 

 

La gamme de solutions CAO, FAO, ERP TopSolid

Comment réussir l’intégration de son logiciel CFAO à son outil de gestion

 

L’intégration de la CFAO à la gestion implique, aux débuts, des changements profonds dans le fonctionnement interne à l’entreprise. La rigueur, avant tout, est de mise. Il s’agit notamment de caler les données de l’ERP avec les données de production, et d’uniformiser les références des matières.

Pour réussir l’intégration du logiciel CFAO à l’outil de gestion, il s’avère primordial de réunir toutes les équipes dans cet objectif commun : l’intégration ne concerne pas seulement les outils, mais aussi les humains. Des chefs de projet intégration chapeautent la mise en œuvre du projet, pour orchestrer en bonne intelligence chaque étape de l’intégration. Idéalement : un chef de projet au niveau gestion et un chef de projet au bureau d’études et des méthodes, auxquels se joint une 3ème personne dotée d’une vision globale et chargée de coordonner leurs actions respectives, pour bien superviser les services.

Aujourd’hui, de nombreux acteurs du marché savent parfaitement faire de la CFAO. Les clients, dans ce contexte, cherchent un acteur qui se démarque et propose une prestation qui monte en gamme : une gestion intégrée à la CFAO. Pour garantir la traçabilité, connaître les quantités exactes…

Consciente des enjeux majeurs de la CFAO Tôlerie, TOPSOLID SAS propose un ERP en lien direct avec l’outil de gestion technique de la CAO. Avec TopSolid’ERP, l’entreprise fiabilise et fluidifie ses process, pour gagner en productivité. Nos équipes vous accompagnent dans la mise en œuvre du projet, en dédiant un responsable ERP et CFAO pour épauler vos chefs de projet. Fort d’une vision globale sur l’ensemble de l’intégration, le responsable dédié vous accompagne pour caler les données, prendre en main l’outil et faire les premiers tests.

A noter : l’outil de gestion doit inclure un outil de devis, intelligemment lié à la CFAO. Des devis « prétagués » métiers représentent une forte valeur ajoutée pour l’entreprise. Illustration : un mécanicien a besoin d’un outil de devis dédié pour son métier. TOPSOLID SAS propose des solutions spécifiques pour les devis tôlerie : cet outil métier dédié tôliers est d’autant plus précis et l’utilisateur gagne en performance.

 

  • Le tôlier reçoit un ensemble qu’il doit chiffrer.
  • La CAO alimente en direct le devis.
  • Le devis calcule automatiquement le prix eu égard au niveau d’expertise de l’entreprise.
  • Résultats : le tôlier gagne un temps considérable, et s’assure de chiffrer au plus juste, aucune ressaisie ne doit être effectuée dans l’ERP.
ERP généraliste ou ERP métier : lequel privilégier ?

ERP généraliste ou ERP métier : lequel privilégier ?

L’ERP permet de centraliser et de stocker les données de l’entreprise, et de faire circuler l’information à des fins d’exploitation. L’objectif : un gain de productivité considérable. Cet outil numérique, à l’heure de la transformation digitale, fait figure d’indispensable. Quelle solution choisir ? Il en existe différents types. Sur-mesure, ERP généraliste ou ERP métier : on vous explique les différences, les avantages et les inconvénients respectifs de ces outils pour vous aider à faire le bon choix.

Choisir votre ERP : quelles possibilités ?

 A chaque métier ses spécificités, et aucun ERP n’est conçu pour répondre à la totalité des problématiques. Dans ce contexte, certaines entreprises misent sur une solution « sur-mesure » : elles investissent dans le développement de leur propre outil, parfaitement adapté aux problématiques qu’elles rencontrent au moment d’opter pour l’ERP sur-mesure.

Cette option néanmoins présente des inconvénients :

  • Le maintien de l’outil en conditions opérationnelles représente une charge lourde sur le plan financier.
  • La pérennité de l’ERP sur-mesure est fragile, dans la mesure où elle repose souvent sur une personne unique. Quid en cas de départ à la retraite, par exemple ?

Le choix de cette solution est guidé par une volonté d’ultra-spécialisation : l’outil de centralisation des données est précisément conçu eu égard aux besoins de l’entreprise. Lorsque les besoins évoluent, néanmoins, l’entreprise peut vite se retrouver dans une impasse. Les changements de process internes ne peuvent être pris en charge par l’ERP, les collaborateurs se retrouvent avec un outil de moins en moins exploitable.

Face à ce constat, il peut s’avérer judicieux de préférer un outil « standard ». Il en existe 2 types : l’ERP métier ou généraliste.

 

ERP métier VS ERP généraliste : tout savoir pour mieux choisir

 

L’ERP généraliste nécessite une verticalisation

 Une solution généraliste – également ERP horizontal ou transversal – est un modèle standard. Pour pouvoir être exploité par l’entreprise à des fins de gain de performance, celle-ci peut vouloir l’adapter au « métier ». On parle de verticalisation. Pour verticaliser l’outil, l’entreprise fait appel à un intégrateur.

  • Pour adresser les bonnes problématiques, l’intégrateur doit impérativement comprendre et connaître le métier. A défaut, l’approximation voue le projet à l’échec.
  • L’entreprise doit tenir compte des délais au moment de mettre en œuvre sa solution. La verticalisation de l’ERP généraliste, en effet, requiert un volume de travail important, qui inclut des développements parfois très techniques. Au-delà du temps à courir entre les différentes phases de maquettage et de tests, l’entreprise doit prévoir à cet effet un budget adapté – et élevé.

L’intégrateur de l’outil pousse à la verticalisation de l’ERP généraliste, ses revenus reposent principalement sur la vente de prestations de services. Attention : cette voie n’est donc pas nécessairement à privilégier. Parce que l’intégrateur n’est pas toujours spécialiste métier, et parce que le temps de déploiement et les coûts sont importants. S’adapter au logiciel plutôt que l’adapter au métier est souvent préférable.

A noter : autre écueil de la verticalisation de l’ERP généraliste, les changements de versions exigent une migration supervisée par l’intégrateur. Celui-ci doit en effet vérifier et revalider tous les développements spécifiques réalisés pour l’entreprise. Une équipe projet est mise en place dans ce cadre, et les coûts ne sont pas négligeables.

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L’ERP métier est verticalisé par défaut

 L’ERP métier est un ERP vertical : il est conçu métier, il fait figure de solution clé en main, immédiatement fonctionnelle et spécialisée.

  • Pensé par un éditeur spécialisé, l’outil est apte à adresser les problématiques métier spécifiques.
  • L’entreprise profite de la capitalisation de l’expérience : au fur et à mesure des retours clients, l’éditeur a affiné les fonctionnalités de l’outil pour s’adapter de manière ultra précise aux spécificités métier.
  • Le déploiement de la solution est plus simple et plus rapide. L’ERP standard en effet ne nécessite pas – ou peu – d’adaptations fonctionnelles. En comparaison avec l’ERP généraliste, les nouvelles versions de l’ERP métier sont mises en œuvre sans les lourdes phases de test.

A priori, il est recommandé de faire le choix de l’outil métier. Mais attention : encore faut-il identifier l’ERP le mieux adapté et gage de pérennité.

 

Différences ERP généraliste / ERP métier en pratique

Pour illustration, voici un exemple pour les métiers de la sous-traitance mécanique :

  • Avec un ERP généraliste, la gestion des matières n’existe pas en tant que telle. Il est souvent nécessaire de paramétrer l’outil, voire de développer les spécificités liées à la définition des matières – formes, dimensions, matrice de conversion d’unités… Les process de gestion également nécessitent des adaptations. Approvisionnement, GPAO, CBN doivent pouvoir prendre en compte les données de la fiche matière. La mise en œuvre est d’autant plus complexe qu’il s’agit d’un fonctionnel transversal.
  • Avec un ERP métier, le fonctionnel est déjà en place, à la fois pour les définitions de base (gestion des formes, dimensions, matrices de conversion…) que pour la gestion (CBN, stocks, approvisionnements…).

Autres lacunes notables de l’ERP généraliste :

  • Il requiert des modules d’éditeurs tiers pour traiter l’ordonnancement d’atelier. Un bon ERP métier intègre ce module en natif.
  • L’outil généraliste n’adresse pas le besoin de gestion des normes matières dans le cadre de la supervision des process qualité – un enjeu central notamment dans la sous-traitance aéronautique. Le bon ERP métier traite ce besoin en standard.
  • Verticaliser un ERP généraliste est essentiel pour assurer la traçabilité de gestion des matières, et les coûts sont importants. Le bon ERP métier propose par défaut un fonctionnel complet.

Le choix d’un ERP est une décision stratégique pour l’entreprise dans la mesure où l’outil participe dans une large mesure à la performance. L’investissement qui plus est non négligeable doit porter ses fruits sur le très long terme. Pour garantir un gain de productivité significatif, TopSolid’ERP s’impose comme solution verticale orientée métier, et ouverte à la personnalisation. Pour en savoir plus sur les fonctionnalités et la mise en œuvre de l’outil, contactez-nous.