FAO : Comment simuler vos projets de fabrication en amont ?

FAO : Comment simuler vos projets de fabrication en amont ?

À l’ère du numérique, les processus de production traditionnels sont bouleversés par de nouvelles pratiques. La FAO (Fabrication Assistée par Ordinateur) gagne du terrain. L’utilisation de programmes pour piloter les machines offre de nombreux avantages, tant du côté de la flexibilité que de la fiabilité. Encore faut-il anticiper les bonnes programmations pour les bons projets !

Comment tirer profit de la FAO et simuler vos projets de fabrication en amont ? Pour bien saisir les enjeux et être guidé pas à pas dans cette étape cruciale de la production, suivez notre guide !

FAO et simulation de projet : de quoi parle-t-on ?

 

Qu’est-ce que la simulation appliquée à la FAO ? Concrètement, il s’agit de simuler des trajets d’usinage, calculés en tenant compte de facteurs précis (machine, outils, montages d’usinage, pièce finie et brute). Le programmeur est chargé de réaliser ces simulations. Généralement, il est intégré à l’équipe des programmeurs mais peut aussi être rattaché au service méthode.

La simulation permet d’anticiper la production. Le coût horaire d’une machine étant élevé, l’objectif est d’économiser du temps en préparant les programmes d’usinage. Le temps consacré à la simulation de projet, c’est autant de temps épargné sur la mise au point et la préparation de la machine dans l’atelier. Ainsi, si certaines pièces ne demandent que dix minutes pour l’usinage à proprement parler, il faut parfois prévoir deux heures pour les étapes successives de préparation, vérification, contrôle et ajustement des machines.

La valeur ajoutée de la simulation en FAO se trouve donc dans la réduction du temps de monopolisation de la machine pour des activités qui ne sont pas directement productives.

 

À quoi sert la simulation de projet ?

 

Les avantages offerts par la simulation de projet sont nombreux :

  • Contrôler l’état final de la géométrie à usiner en tenant compte des cotes, des tolérances et de l’état de surface. Avez-vous usiné une pièce conforme aux attentes du client ?
  • Prendre en compte les contraintes cinématiques de la machine, c’est-à-dire limiter les courses et l’amplitude des axes de rotation. Cela évite à la machine de se retrouver dans une position hors course qui rend la réalisation du programme impossible par manque de place. Les angles sont clairement définis pour empêcher les positions impossibles à atteindre.
  • Veiller à la faisabilité de l’usinage en réglant le positionnement de la pièce avant de lancer la machine. Si vous lancez l’usinage d’une pièce complète sans vous assurer en amont que la machine dans l’atelier sera capable de supporter les paramètres de production, vous prenez le risque de devoir tout recommencer. Ce qui représente à la fois une perte de temps et d’argent.
  • Prendre en compte l’environnement de la machine, notamment le palpeur, le magasin d’outils ou encore le montage d’usinage. Cela permet non seulement de définir et concevoir les bons montages, mais aussi d’optimiser la programmation pour éviter toute collision.
  • Prendre en compte l’encombrement des outils coupants et leur capacité à ne pas collisionner, tout en s’assurant qu’ils puissent atteindre la zone à usiner. Ainsi, un outil trop court n’est pas adapté pour usiner le fond d’une poche. À l’inverse, un outil trop gros risque de collisionner avec la pièce ou le montage d’usinage. La préparation des outils avec la FAO permet d’éviter ces risques.
  • Prévisualiser les mouvements de la machine avant de lancer la production. Il y a un côté rassurant à savoir à l’avance ce qu’il va réellement se passer une fois le programme de fabrication lancé sur la machine. Cette étape préalable permet de veiller à la fluidité des mouvements dans l’atelier. Des mouvements trop rapides et soudains peuvent prendre la machine de court et laisser des marques sur la pièce.

 

Simuler ses projets de fabrication : une étape cruciale

 

Si la simulation est une étape cruciale du projet de fabrication, c’est parce qu’elle permet de contrôler la gamme d’usinage de A à Z. Concrètement, la simulation des projets de fabrication permet de :

  • Confirmer le bon usinage de la pièce, conformément aux spécificités techniques attendues ;
  • S’assurer de la bonne préparation des montages d’usinage et des outils ;
  • Veiller à l’absence de collision, en particulier les collisions machines, celles avec le produit fini ou le produit brut en cours d’usinage ou encore avec les montages d’usinage.

Grâce à la simulation en amont des projets de fabrication, la machine est capable de réaliser le programme d’usinage dans son ensemble sans risque de blocage à cause de limitations cinématiques ou mécaniques.

TopSolid’Cam et la simulation

 

En avance sur son temps, le logiciel FAO et CFAO TopSolid’Cam intègre plusieurs niveaux de fonctionnalités :

  • Un premier niveau de simulation, rapide d’accès pour s’assurer des bonnes trajectoires d’usinage. Le calcul doit tenir compte de la mise en situation dans l’atelier (machine, montage, outils, pièce brute et finie), mais aussi éviter tout risque de collision.
  • Un niveau de vérification, conçu à l’origine pour calculer l’état de surface de la pièce finie après l’usinage. Au fil du temps, cet outil s’est perfectionné. Aujourd’hui, il permet aussi de simuler la machine en mouvement. Si des collisions sont détectées, le programmeur en est aussitôt informé.
  • Un niveau de simulation du code ISO. Le code ISO (ou G-code en anglais) désigne la description du programme en langage machine dans le logiciel TopSolid’Cam. Le fichier ISO intègre l’ensemble des instructions indispensables pour mettre la machine en mouvement. Autrement dit, c’est ce programme qui sera communiqué à la machine dans l’atelier.

Concrètement, l’objectif est de simuler le fichier écrit en G-code généré par le post-processeur. Il existe un grand nombre de langages machines. L’originalité de TopSolid’Cam réside dans sa capacité à s’adapter au bon langage machine en fonction des caractéristiques techniques de l’atelier. Pour une flexibilité optimale, TopSolid’Cam propose plusieurs post-processeurs capables de traduire le programme réalisé avec le logiciel dans le bon langage machine.

Totalement indépendant du logiciel TopSolid’Cam, l’outil de simulation est 100 % impartial. Son rôle consiste à relire et simuler le code ISO tel qu’il est écrit. Avant d’exécuter le programme sur la machine, il effectue une dernière vérification pour plus de sécurité. Cet outil de vérification est désormais indispensable dans certaines entreprises, dans le cadre de leur processus de qualité et de validation de programmes.

 

Alors, comment simuler vos projets de fabrication en amont ? Tout simplement en passant à la FAO ! TOPSOLID SAS vous propose une solution dédiée. TopSolid’Cam permet de simuler et vérifier les caractéristiques d’usinage avant de lancer la production. Vous souhaitez en savoir plus sur la simulation de projet en FAO ? Contactez nos équipes dès aujourd’hui !

Préparation, contrôle et qualité : tout savoir sur le palpage sur machine avec TopSolid’Cam

Préparation, contrôle et qualité : tout savoir sur le palpage sur machine avec TopSolid’Cam

 

Ce n’est pas un secret, juste une logique industrielle : les fluctuations de procédé, lors de l’usinage d’une pièce, nuisent à la compétitivité et à la rentabilité. Sources d’erreurs, d’arrêts machines, de mises au rebut du fait de réglages et contrôles manuels, elles entraînent de colossales pertes de temps et de matière. Conséquence : une explosion des coûts liés à la qualité et la main d’œuvre, des retards de livraison et une traçabilité très approximative. L’utilisation d’un système de palpage, permet de comprendre ces variations de procédé et les corriger, pour parvenir à un usinage cohérent, automatisé et productif.

Maintenant, allons plus loin et imaginons une CFAO vous permettant de programmer et simuler vos cycles de palpage – préparation, contrôle, qualité, sécurité – et garantissant une fiabilité optimale … C’est le package que propose la solution CFAO TopSolid’Cam, et que nous vous proposons de découvrir …

I – Palpage sur machine : de quoi parle-t-on ?

 

Le palpeur est un outil fonctionnant le plus souvent par commutation, qui, activé au contact d’une surface de pièce, permet des activités de réglage et de contrôle lors des opérations d’usinage. Les données géométriques restituées sont précises et répétables. Cela signifie qu’elles indiquent l’erreur définie en palpant la pièce dans différentes directions, ainsi que les écarts lors du palpage d’une pièce de manière répétée, et dans une même direction.

L’objectif du palpage sur machine est d’obtenir des pièces conformes aux exigences, et d’optimiser le processus d’usinage. Le palpeur est utilisé de manière générale, pour les mesures dimensionnelles (métrologie) ou sur les machines à mesures tridimensionnelles (MMT), afin d’étalonner des pièces ou des outils. Il peut cependant profiter à l’ensemble du cycle de fabrication, tant les informations dimensionnelles et les mises à jour collectées pendant l’usinage, sont riches. On pense à l’adaptation automatique des machines outils à l’ensemble du procédé d’usinage, à la limitation des interventions humaines, à une production toujours plus précise, et à la possibilité de contrôle directement sur l’outil de production.

Un must have flagrant, semblerait-il …

 

II- Le palpage sur machine avec TopSolid’Cam : pour quoi faire ?

 

Dans l’ère du (presque) tout manuel, l’opérateur devrait lire le plan d’usinage pièce pour envoyer les coordonnées de palpage, avec tous les risques d’erreurs d’interprétation et de frappe que le procédé comporte.

Avec TopSolid’Cam, les processus de contrôle et de vérification sont réalisés en amont et en aval des opérations d’usinage. La simulation et la trajectoire du palpeur sont effectuées dans l’environnement machine, de manière simple et sécurisée, en utilisant la géométrie de la pièce pour palper.

Efficacité et fiabilité au rendez-vous !

III- Quels sont les bénéfices de cette fonctionnalité ?

 

Les bénéfices liés à l’utilisation du logiciel TopSolid’Cam lors du palpage machine, concernent la préparation et le contrôle et sont définitivement orientés « qualité ».

Illustration :

Lors de l’opération de préparation dans l’espace machine, la pièce est positionnée de manière précise, dans une zone de plus ou moins 5mm3 par rapport à la position programmée dans TopSolid’Cam. Le logiciel permet d’identifier la pièce et détecter la présence d’un brut ou d’un outillage, comme une vis ou une bride, afin d’écarter tout risque de collision.  Enfin, le dégauchissage est automatique.

Le rapport de contrôle sortie machine généré, identique à celui que produirait une machine à mesures tridimensionnelles, tient compte du défaut géométrique de celle-ci : l’outil est donc corrigé de manière dynamique. On obtient ainsi une cote sans interprétation ou erreur de lecture. Avec TopSolid’Cam, la précision est au cœur du processus de contrôle.

La qualité pour résultat : obtenir une pièce conforme dans l’état géométrique de la machine est 100% garanti !

 

IV- Un palpage plus productif avec TopSolid’Cam

 

En ayant recours à la solution TopSolid’Cam, l’opérateur évite d’éventuelles erreurs lors de la prise d’origines et de fait, les risques de crash, de collision dus à la présence d’éléments indésirables en machine, ou la mise au rebus de pièces résultant d’une correction d’outil erronée, sont supprimés.

 

Vous cessez de perdre du temps, vos coûts matière ainsi que vos frais de main-d’œuvre directs et d’assistance en atelier diminuent, vous usinez – et donc livrez – dans les délais impartis : le rendement de votre machine est meilleur et votre productivité s’améliore radicalement !

 

Conclusion

Parce qu’il combine programmation et simulation, et qu’il s’intègre parfaitement au Post Processeur, le logiciel TopSolid’Cam représente une solution unique sur le marché, pour répondre aux problématiques liées au palpage.  En renforçant l’automatisation et en minimisant l’intervention humaine lors du procédé, l’usinage est plus cohérent, qualitatif et productif.

En définitive, TopSolid’Cam dope vos capacités d’usinage, tant en termes quantitatifs que qualitatifs, vous permettant de toujours mieux répondre aux besoins et aux exigences de votre marché… Avec à la clé, la possibilité d’accepter de nouveaux contrats, de travailler sur des concepts novateurs et d’éventuellement offrir à vos équipes, des rôles techniques plus proactifs. Pensez-y ! Il y a fort à parier que vous pourriez encore y gagner !

Devis technique usinage : Panorama des différentes méthodes de réalisation des devis

Devis technique usinage : Panorama des différentes méthodes de réalisation des devis

Diverses composantes entrent dans le chiffrage d’une pièce mécanique : matière première, ressources main d’œuvre, outillage, consommation d’outil coupant, ou encore sous-traitance … lesquelles, pour être calculées, sont combinées à un facteur temps du cycle d’usinage.

L’art d’établir un devis technique complet et fiable, ne saurait cependant suivre une seule et stricte méthode. Les possibilités sont nombreuses, et pour garantir la pertinence du calcul et la qualité de la production, une bonne connaissance de son marché, additionnée d’une solide maîtrise des techniques s’imposent. Il en va de la crédibilité et de la rentabilité de la société !

Pour vous guider, voici un panorama des différentes méthodes de chiffrage, accompagné de nos conseils avisés !

 

Pourquoi la réalisation du devis technique est-elle une étape si importante ?

 

Il se trouve que « tout » en production industrielle, tient au juste calcul du prix de revient de la pièce. Un constat assez binaire mais bien réel : en effet, si un coût sous-estimé permet de remporter une affaire, la baisse de rentabilité, voire le travail à la perte sont à fortement considérer. A l’inverse, un coût surévalué, constitue un risque accru de ne pas remporter la commande.

Entre ces deux extrêmes, le contenu du devis technique est influencé par des facteurs intrinsèques ou extrinsèques à l’entreprise :

La nature de la société émettrice par exemple, est fortement déterminante :

  • Pour un fabricant, il s’agit de déterminer un coût de revient, et maîtriser sa « conception à coût objectif ».
  • Pour le donneur d’ordre, il est plutôt question de proposer un prix objectif aux sous-traitants.
  • Pour le sous-traitant, il faut fabriquer au plus vite et dans les délais.

L’enjeu lié à la nature de la commande détermine également la teneur du devis. S’agit-il de produire une pièce simple ou complexe, unitaire ou de série ? Quel est le degré stratégique du marché en question ? Par exemple, la précision du devis ne sera pas la même pour calculer le prix unitaire d’une pièce unique servant à réparer une grosse machine, ou d’une vis produite en 300 000 exemplaires. Il est donc important de bien remettre l’enjeu de la commande à sa juste place !

La maturité du deviseur (confirmé, novice, non-usineur) peut influer sur la précision de l’estimation des temps, tout comme les moyens technologiques mis à sa disposition. Travailler sur Excel par exemple, ne permet qu’une très faible réutilisation des données, et deviser dans l’ERP reste lourd. C’est pourquoi un logiciel solide, dédié à la réalisation des devis, ainsi que la disponibilité des données, afin de pouvoir bénéficier de leur capitalisation, sont essentiels.

Une fois ces caractéristiques et spécificités bien ancrées dans votre démarche, vient la sélection des méthodes de chiffrage !

 

 

Panorama des différentes méthodes de devis techniques en usinage

 

Un choix large s’offre à vous, et il est rare qu’une seule technique soit utilisée. En effet, pour optimiser un devis, il est judicieux de les combiner … à condition de bien en connaître les usages et subtilités. Passage en revue !

 

Méthode de devis technique n°1 : le jugement d’expert

Estimative, intuitive, par expérience ou empirique … il n’y a pas à dire, ça en jette ! Et pour cause, le prix de la pièce ou le temps de réalisation de celle-ci, sont estimés par un deviseur expert, fort de son expérience. Cette méthode, la plus utilisée par les sous-traitants mécaniques, et ne nécessitant aucun recours à l’assistance informatique, est la plus rapide de toutes. Cependant elle atteint rapidement ses limites en termes de précision, de traçabilité et d’accessibilité aux deviseurs novices.

Un « fonctionnement à l’ancienne » bientôt obsolète

 

Méthode de devis technique n°2 : analogique ou « par comparaison »

Une pièce existante est prise pour référence, afin de réaliser et d’affiner le chiffrage d’une nouvelle, en fonction de ses spécificités. A ce titre, l’ère du Big Data a fait émerger le système de comparaison morphologique des modèles 3D. Le principe est simple : des sociétés spécialistes du traitement de la donnée morphologique, permettent à leurs abonnés de renseigner en ligne un modèle CAO, pour obtenir un prix. Si les temps relevés sont fiables et la méthode rapide, la précision et le choix de paramètres de similitude laissent fortement à désirer.

De plus, la comparaison morphologique ne fonctionne que sur des typologies de pièces bien connues et de forme simple. L’adapter à une méthode industrielle, nécessiterait un système informatique de capitalisation et de recherche, démesurément plus puissant et efficace !

 

Méthode de devis technique n°3 : paramétrique

Basée sur l’analyse statistique, et s’appuyant sur des variables bien identifiées, la méthode paramétrique consiste à calculer le coût à partir de paramètres descripteurs (poids pièce, volume de copeaux, complexité, métrés, …) et d’équations qui bâtissent le « modèle ».

Plus adaptée aux gros ensembles, la technique est assez rapide, précise et facile à implémenter. Cependant, les paramètres exigeant d’être correctement identifiés en amont, chaque implémentation est limitée à un type de pièce bien spécifique. De plus, cette technique de devis étant basée sur l’existant, elle est peu adaptée aux sous-traitants mécaniques.

On la laisse aux autres alors !

 

Méthode de devis technique n° 4 : analytique

Ici, il est question de scinder un ensemble en sous-ensembles, décomposés en éléments de base, dont le coût sera estimé selon différentes méthodes, en analysant chaque opération d’usinage. Le calcul du coût final s’en trouve donc facilité, d’autant que la technique est précise et adaptée à l’entreprise ainsi qu’aux personnels novices.

Toutefois, sans assistance informatique, elle peut rester chronophage

Méthode de devis technique n°5 : le programme pièce

Le nec plus ultra de la précision réside dans la réalisation du programme pièce, une simulation de la fabrication de la pièce sur une CFAO. L’avantage réside dans son ultra précision, puisque c’est le temps réel de fabrication qui est calculé ... mais le temps de réalisation est aussi long qu’inacceptable … un devis, même précis et complet, ne signifiant pas que l’affaire est gagnée ! De plus, le devis en question ne tient compte que des temps d’usinage, les autres coûts étant à calculer en sus dont ceux relatifs à l’intervention du programmateur.

Sur sollicitation + surcoûts en vue !

 

Méthode de devis technique n°6 : TopSolid’PartCosting

TopSolid’PartCosting est une solution logicielle spécialisée dans la réalisation des devis techniques, mise au point par TOPSOLID SAS : du 100% français fort de 35 ans d’expérience et leader mondial en la matière, excusez du peu …

Cet outil révolutionnaire, utilisé indépendamment ou relié à votre ERP, centralise et capitalise toutes les informations de chiffrage, mettant également plusieurs méthodes à la disposition du deviseur.

Qu’elle soit estimative, analogique, paramétrique, analytique, paramétrique par volume copeaux, ou analytique par calcul des parcours d’outil pour les opérations d’usinage, chaque technique peut se combiner à une autre, pour une efficacité et une précision optimales.

Et forcément, les avantages pour le deviseur sont inestimables :

Possibilité de guidage par le logiciel, afin que tous les éléments (matière, gamme, sous-traitance) soient inclus dans le chiffrage.

Utilisation directe du plan de la pièce 2D ou 3D, quel qu’en soit le format (PDF, image, DXF, STEP, IGES), pour calculer les temps.

Accessibilité de l’outil à des utilisateurs non-usineurs.

Fonctionnalités nombreuses et utiles, telles que le calcul des temps ou des coûts non récurrents, la prise en compte des outillages, … souvent mal supportées par l’ERP !

Le graphique ci-dessous illustre le niveau de progression lié à l’usage de TopSolid’PartCosting :  plus vous passez de temps à deviser, plus le chiffrage est précis et le risque d’erreur diminué, même sans logiciel, ce qui exclut les méthodes rapides mais fait exploser le coût de l’estimation. Sauf…

…Si vous utilisez TopSolid’PartCosting, votre risque d’erreur initialement très bas, se réduit progressivement vers une valeur nulle. De plus, l’introduction de systèmes d’assistance permet de parvenir plus rapidement à un chiffrage fiable.

Alors, on vote pour qui ?

 

Conclusion

Dans un contexte où la concurrence fait rage, proposer un prix de pièce juste, est indispensable. Face au départ des générations d’experts, s’équiper d’un logiciel spécialisé devient incontournable.

A ce titre, la solution TopSolid’PartCosting constitue l’arme absolue en matière de chiffrage de devis. Commun à tous les intervenants et proposant différentes méthodes de chiffrage avec assistance, le logiciel, centralisé et entièrement paramétrable, permet des calculs de temps rapides et précis, avec à la clé, un devis technique tenant compte de toutes les spécificités et paramètres.

Au final, le savoir-faire de votre entreprise est capitalisé et vos chiffrages sont uniformisés, délégués et fiabilisés. Vous conservez ainsi la maîtrise des marges et de la négociation !

 

Vous souhaitez deviser avec TopSolid’PartCosting ? Contactez-nous !

Comment gagner du temps dans le processus de contrôle de pièce mécanique ?

Comment gagner du temps dans le processus de contrôle de pièce mécanique ?

Usinage, tôlerie, chaudronnerie … pour les sous-traitants comme pour les industries, le processus de contrôle de pièces mécaniques constitue une étape essentielle de la chaîne de production. Si l’exercice est incontournable, il est également complexe, multiple et bien souvent réalisé à travers des moyens obsolètes et contre-productifs.

Au final, le processus se trouve la plupart du temps, en totale contradiction avec les enjeux d’efficacité et de productivité du secteur industriel. Comment alors gagner du temps dans la validation de la conformité de vos pièces, à moindre frais de personnel et sans erreur s’il vous plaît ? C’est par ici !

 

Processus de contrôle de pièce mécanique : pourquoi et qui ?

Les objectifs du contrôle de pièce mécanique

Le contrôle de pièce mécanique permet dans un premier temps, de vérifier le respect des spécifications du produit au cours de la production, et d’autre part, de prouver au client final, la bonne conformité de ce qui a été fabriqué.

Pour le fabricant, le processus de contrôle représente également une valeur ajoutée. En effet, s’il est bien mené et optimisé, les procédés de fabrication sont mieux maîtrisés, les rebus supprimés, et les futurs défauts anticipés. Un réel atout qui permet de sécuriser et améliorer les productions ultérieures ! Mais nous avons bien dit Si …

Quelles parties-prenantes au sein de l’entreprise ?

Service Qualité, opérateurs et clients : tous orientés qualité !

Le Service Qualité de l’entreprise : chargé de définir et mettre en œuvre les processus, il communique aux équipes les caractéristiques de la pièce, et les informe des spécificités ou difficultés, relatives à sa fabrication. Par exemple, lorsque le service qualité fournit des dimensions, il est de son ressort d’avertir que telle pièce peut être réalisée facilement sur telle machine outil, mais qu’une autre, en raison de tolérances plus serrées, nécessite une surveillance régulière au cours de la production.

Les opérateurs de machines-outils : leur mission consiste à contrôler les cotes sensibles à chaque pièce. Les outils qu’ils utilisent varient, en fonction du lieu du contrôle – au pied de la machine ou dans une salle dédiée – et selon la précision de la mesure désirée, allant du pied à coulisse jusqu’aux machines tridimensionnelles programmables.

Le client quant à lui, peut imposer un compte-rendu de contrôle sur toutes les pièces ou seulement une partie. Par ailleurs, certains domaines d’activité ou normes, requièrent des méthodologies de contrôle spécifiques.

L’ensemble de ces informations est centralisé par le Service Qualité, qui les restitue, et organise les différents procédés de contrôle selon les spécifications. Et la boucle est bouclée !

 

Les étapes clés du contrôle de pièce mécanique

Avant de foncer sur l’inspection de la pièce, il convient de lister les points de contrôle, déterminer leur fréquence, et les moyens à utiliser, afin de construire le plan (ou gamme) de contrôle.

Définition du type de contrôle à mettre en place

A quel niveau de la chaîne de production l’opération de contrôle doit-elle intervenir ?

Selon le domaine d’activité, la complexité de la pièce ou les exigences du client, il sera pertinent de contrôler la première pièce (FAI -First Article Inspection), comme en aéronautique, ou plus indiqué de procéder à un contrôle par l’opérateur au pied de la machine, voire à un contrôle final avant livraison. Il est important à ce titre, de bien évaluer l’efficacité de chaque type de contrôle par rapport au besoin client, en tenant compte de facteurs tels que l’investissement en temps et en ressources humaines, ainsi que les coûts induits.

 

 

 

La gamme de solutions CAO, FAO, ERP TopSolid

 

Identification de la meilleure fréquence de contrôle des pièces mécaniques

Contrôle à 100% ou échantillonnage ?

L’inspection de toutes les pièces d’un lot présente un risque de détérioration dû à la manipulation, conjugué à de potentielles erreurs humaines.  L’alternative, moins coûteuse et moins risquée, qui est le contrôle par échantillonnage, consiste à effectuer un prélèvement sur une série (par exemple toutes les dix pièces, ou la première et la dernière), et de juger de sa conformité à partir de modèles probabilistes (loi binomiale, de Poisson, hyper géométrique).

 

Construction du plan de contrôle

Une fois le moyen et les fréquences de contrôle bien définis, le plan de contrôle consiste en une lecture et une interprétation du plan de pièce, ainsi qu’à l’identification des normes à respecter.

A ce titre, le sacro-saint fichier Excel possède encore de belles lettres de noblesse, avec tout ce que le logiciel implique de travail de recherche amont sur plan (cotes, tolérances), de saisie manuelle, de mobilisation des collaborateurs, de temps, … et de coût bien évidemment !

Réalisation des mesures

Le relevé de mesures dans l’atelier conduit à repérer les éventuelles non-conformités de la pièce mécanique, pour les remonter au Service Qualité. Une fois encore, ce relevé est saisi sous Excel, mais la version papier – suivie d’une re-saisie informatique – avec tous les risques d’erreur et la perte de temps qu’elle peut comporter, est cependant toujours d’actualité !

Utilisation des données

L’analyse statistique des mesures doit permettre d’anticiper, en temps réel, les contraintes futures et les possibilités d’erreur, en vue de mettre en place un processus d’amélioration continue. Or bien souvent, les non-conformités sont traitées dans des ateliers parallèles. Difficile dans ce contexte d’imaginer une boucle de capitalisation sur les erreurs existantes.

Excès de mobilisation en ressources humaines et en temps, manque de fiabilité, et lourdeur générale : tel est le paradoxe des étapes d’un processus visant à contrôler… la qualité !

La solution ? L’Automatiser, en s’appuyant sur un outil puissant et adapté.

 

 TopSolid’Inspection : gagner du temps dans le processus de contrôle qualité

 

Véritable assistant du service qualité des entreprises, le logiciel TopSolid’Inspection présente entre-autres, deux fonctionnalités principales, susceptibles de changer la vie de l’atelier et des contrôleurs.

Construction du plan de contrôle : l’application intègre le plan de pièce 2D (sous format Tiff, pdf, dxf ou dwg) au sein d’un projet d’inspection, permettant son utilisation directe par bullage de cote. Une prouesse due à la détection automatique par OCR, de la valeur de la cote et des différents types de tolérances … en un seul mouvement ! Les instruments de contrôle, les fréquences, et même les sigles et les épaisseurs de traitement sont eux aussi gérés par la solution, à travers des règles de gestion personnalisables.

Mais ce n’est pas tout. Il est en effet possible d’imprimer le plan bullé ainsi obtenu, selon plusieurs modèles de mise en page, comme par exemple l’auto-contrôle ou le FAI, ou l’exporter vers différents formats au besoin.

Gain de temps (durée de construction du plan de contrôle divisée par quatre !), propreté des éditions, capitalisation pour une réutilisation ultérieure, et fiabilité optimale … le bénéfice est conséquent !

Relevé de mesures en atelier : la saisie informatisée directement dans l’atelier, permet une dématérialisation complète de la fiche de contrôle. De plus, l’interface de mesure étant compatible avec une tablette, et la plupart des moyens de contrôle connectés, l’opérateur s’affranchit des déplacements répétés vers la salle de contrôle. Le pilotage et la traçabilité des contrôleurs, qui visualisent les dérives et anticipent ainsi les non-conformités, sont ainsi nettement améliorés. Enfin, les résultats fournis par la MTT (machine tridimensionnelle) sont visibles dans un compte-rendu, que TopSolid’Inspection est capable d’exploiter pour enrichir le rapport de contrôle : on peut ainsi retrouver dans le même rapport de contrôle des résultats issus de l’auto-contrôle et des mesures tridimensionnelles.

Ici, la dématérialisation, c’est la vie !

Fonctionnalité MSP (Maîtrise Statistique des Procédés) : l’analyse MSP, couplée à des indicateurs de capabilité, permet d’analyser les résultats pour adapter les fréquences de contrôle sur chaque cote. Un plus de la solution TopSolid’Inspection, destiné une fois encore à optimiser l’efficacité du processus.

Conclusion 

Terminée l’époque où, le gain en temps, en qualité, et en argent, à travers l’utilisation de machines performantes, se perdait à l’occasion du contrôle des pièces. Le logiciel TopSolid’Inspection en automatise toutes les étapes, vous permettant ainsi de gagner en rapidité, en fiabilité et en efficacité.  Sa connectivité avec l’ERP de votre société, unique sur le marché et facile à mettre en œuvre, offre la possibilité d’accélérer également l’initialisation et le pilotage de vos projets d’inspection, avec à la clé, une meilleure productivité et une démarche d’amélioration continue !

Vous souhaitez en savoir plus ? Contactez-nous !

TopSolid’Wood : Comment personnaliser votre interface logicielle pour qu’elle réponde à vos besoins ?

TopSolid’Wood : Comment personnaliser votre interface logicielle pour qu’elle réponde à vos besoins ?

TopSolid’Wood est une solution CFAO complète, puissante, et idéale pour les projets multi-matériaux. La solution apporte une réponse unique sur le marché, aux problématiques de l’industrie du bois et de la mécanique. Et tenter d’en imaginer l’étendue des fonctions et des possibilités, donnerait presque le vertige ! C’est pourquoi il est essentiel de savoir tirer le meilleur parti de ses bénéfices fonctionnels, l’optimisation et l’efficacité liées à son utilisation, demeurant au cœur des enjeux.

L’un des premiers leviers, consiste à personnaliser l’environnement de travail du collaborateur : du simple changement de la couleur du fond d’écran à la refonte graphique de l’interface logicielle, en passant par des réglages aussi avancés que variés… les opportunités d’ajustements proposées par TopSolid sont diverses et nombreuses. Comment alors aménager son espace de manière pertinente ? Notre méthode en trois étapes !

1) Identifier le profil des utilisateurs du logiciel TopSolid’Wood

En fonction de la taille de l’entreprise, plusieurs types d’utilisateurs du logiciel TopSolid sont susceptibles d’être identifiés… et comprendre leurs attentes, selon leur profil ou leur niveau d’usage, est essentiel. L’objectif de cet exercice ? Apporter in fine, une réponse sur mesure aux besoins de chaque collaborateur … on parle de personnalisation tout de même !

Les premiers concernés sont les administrateurs. En effet, responsables de la définition des stratégies de conception et de production, ils sont également en charge de configurer le paramétrage par défaut du logiciel TopSolid, selon les spécificités et les recommandations propres à votre entreprise. Entendons par là, les réglages généraux, les documents « templates » de travail, les modèles de nomenclature, les conventions de nommages ou encore les bibliothèques de standards … soit 80% des besoins des collaborateurs.

Par ailleurs, les équipes d’avant-projet, qui travaillent à la première validation du client, ainsi que celles, plus techniques, en charge de la modélisation 2D et 3D, constituent autant de groupes d’utilisateurs différents que de requêtes à prendre en compte.

Notons de plus, que certains postes peuvent présenter des responsabilités transverses, nécessitant qu’une même personne endosse des rôles différents. Il est donc essentiel qu’un utilisateur puisse par exemple basculer rapidement d’un environnement de conception à un environnement de configuration.

Une fois les utilisateurs et leurs besoins répertoriés, l’étape suivante consiste à cibler cette fois-ci les fonctionnalités et les commandes à pertinentes pour chaque profil d’utilisateur.  

 

2) Cibler les actions et les tâches du quotidien

 

Couplé aux applicatifs Wood et WoodCam, le logiciel TopSolid s’adresse à un public le plus large possible. Ceci étant dit, disposer d’un même niveau et d’une même quantité de fonctionnalités, n’est pas forcément utile, à toutes les activités, toutes les fonctions ou tous les métiers. Nous n’en sommes pas à ce degré de polyvalence ! Comment alors faire le tri et identifier les commandes pertinentes pour les groupes d’utilisateurs et les individus ?

La réponse se trouve dans l’usage quotidien du logiciel, dont la prise en main, grâce à une interface ergonomique, est rapide et intuitive. Au fil des jours, dans votre environnement de travail, vous repérez très naturellement les fonctions utilisées régulièrement pour réaliser vos différentes tâches, ainsi que celles, non moins essentielles, qui vous servent de manière plus ponctuelle. C’est cet ensemble de fonctions clés qui doit être valorisé et mis en évidence sur votre interface TopSolid.

Evidemment, certaines questions et problématiques sont susceptibles d’émerger lors de cette prise en main. C’est pourquoi TopSolid propose des formations méthodologiques pour vous accompagner dans la mise en œuvre de l’étape suivante, à savoir la configuration stratégique du logiciel. L’objectif ? Définir des règles de conception homogènes et standards, et s’assurer de la bonne adéquation vos choix de réglages, avec l’expérience et les besoins des utilisateurs au quotidien … un véritable booster pour atteindre les performances d’utilisation attendues !

 

 

 

La gamme de solutions CAO, FAO, ERP TopSolid

3) Configurer l’interface pour répondre aux problématiques du quotidien.

 

A présent, cap sur les postes de travail des utilisateurs finaux, au cœur du dossier « CONFIG » de TopSolid ! Nous allons ici, nous intéresser plus particulièrement à la « Personnalisation de Style », aux niveaux de fonctionnalités, aux « templates utilisateurs », ainsi qu’à l’aménagement de la zone graphique, et aux commandes contextuelles des arbres d’édition.

 « Personnalisation de Style » et réagencement

Au sein de l’interface simplifiée, avancée ou experte de TopSolid’Wood, vous réorganisez à loisir les menus, les contextes et les barres d’icônes de vos documents de Modélisation (Design), de Production (CAM) ou de Mise en plan (Draft). Tout en le personnalisant, vous allégez votre environnement de travail. Résultat : vos tâches sont réalisées de manière plus efficace !

Personnaliser TopSolid'Wood
NB : à l’aide d’une commande différente « Configuration de Style », il vous est tout à fait possible de basculer en un clic, d’un « Styles utilisateur » à un autre. Ainsi, un nouveau collaborateur débutant dans un style simplifié aura la possibilité de monter progressivement en compétence.
Personnalisation logiciel bois

Définition de niveaux de fonctionnalités

La fonction de personnalisation de l’interface de TopSolid, qui permet de bénéficier de plusieurs niveaux de fonctionnalités, consiste en la création d’un mode simplifié, facilitant l’utilisation du logiciel en valorisant les fonctions les plus utiles à votre activité.

Personnaliser interface logiciel bois TopSolid'Wood

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Personnaliser interface logiciel bois TopSolid'Wood

Mise en place de « Templates utilisateurs »

Point de personnalisation incontournable, le « template » a pour vocation de préparer votre document de travail à travers l’automatisation de certains paramètres. Cette « prédéfinition » concerne l’affichage des arbres de travail et des onglets qui les composent, l’ordonnancement des calques par rapport au niveau de travail, mais aussi les réglages de documents particuliers liés aux composants, profilés, outils de profilage, chants … On imagine Ô combien le temps gagné est significatif !

Ci-dessous deux exemples de templates prédéfinissant un document de conception

Top'SolidWood : exemple de templates prédéfinissant un document de conception
Top'SolidWood : exemple de templates prédéfinissant un document de conception

La zone graphique propose également de nombreuses possibilités de personnalisation :

TopSolid'Wood : personnalisation

Exemple de gestion de l’affichage des arbres de travail et des onglets :

Exemple de gestion de l’affichage des arbres de travail et des onglets

La personnalisation concerne également les commandes contextuelles des arbres d’édition. A ce titre, la fonction « Gérer les commandes » permet de réorganiser vos menus contextuels disponibles par type d’élément (formes, lignes, repère Ensemble…), en les regroupant sous la rubrique « Plus de commandes ».

La personnalisation concerne également les commandes contextuelles des arbres d’édition.

4) Utilisation des Raccourcis existants

Afin de fluidifier toujours plus l’utilisation du logiciel TopSolid, plusieurs mécanismes de raccourcis sont à votre disposition :  

Les premiers, affichés sous forme d’icônes utilisables dans la fonction de personnalisation des icônes citées précédemment, permettent un accès direct à vos composants standards ou à vos scripts de lancement en production.

 

Ci-dessous, deux exemples illustrant chacun des cas.

1. Accès direct à un composant

Inclusion composant standard

2. Accès direct à un script de lancement de production

Le deuxième type de raccourci prend la forme d’arbres dans l’onglet « Favoris ». La création de plusieurs favoris permet un accès direct à l’inclusion du composant, par un glissé-déposé dans la zone graphique.

La création de plusieurs favoris permet un accès direct à l’inclusion du composant
La création de plusieurs favoris permet un accès direct à l’inclusion du composant

Force est de constater que dès la modélisation, la finesse de personnalisation des fonctions métiers de TopSolid’Wood, permet une adaptation précise et efficace, répondant aux différents processus de fabrication. Et parce que dans l’industrie, les cas de non-faisabilité existent et coûtent en temps et en argent, le logiciel TopSolid garantit des projets « véritablement conçus pour être réellement » fabriqués.

 

Conclusion

TopSolid, et ses applicatifs Wood et WoodCam offrent un panel conséquent d’outils de personnalisation de votre interface logicielle et de multiples opportunités d’optimisation de votre environnement de travail. Notre méthode, conjuguée à une bonne connaissance des fonctions du logiciel et ses astuces, vous garantit l’adoption des bonnes pratiques d’utilisation de la solution TopSolid’Wood, pour gagner rapidement en confort d’usage et augmenter votre productivité. La version 2021 offre de belles nouveautés relatives à l’amélioration de l’interface, n’attendez pas pour les exploiter !

CFAO : pourquoi fusionner ses processus de conception et de fabrication ?

CFAO : pourquoi fusionner ses processus de conception et de fabrication ?

Le clivage entre processus de conception et fabrication est la plupart du temps la norme en entreprise. Et si les raisons sont diverses, elles paraissent cependant de moins en moins légitimes. En effet, certaines sociétés ont déjà sauté le pas de la gestion commune de ces deux étapes, et de la fusion des logiciels associés. A ce titre, elles n’hésitent pas à en avancer les bénéfices indéniables, en termes d’avantage concurrentiel, fiabilité, gain de temps, et productivité.

A l’ère de l’industrie 4.0, est-il encore vraiment pertinent, de s’interroger sur les atouts que représente une solution de CFAO unique ? Pour en comprendre les enjeux et vous décider à franchir le cap, suivez-nous !

1/ Conception et Fabrication : des processus pas systématiquement liés

 

Organisation, habitudes de travail, investissement(s)… comment expliquer ce véritable fossé entre les deux processus ?

La raison historique constitue l’une des réponses principales.  En effet, une entreprise se développant progressivement, n’est pas toujours en mesure de produire ses propres conceptions. Elle en sous-traite ainsi la fabrication, et se limite au rôle d’assembleur depuis parfois plusieurs années, par habitude et confort. L’éventuelle fusion des processus de conception de l’entreprise, et de fabrication chez les sous-traitants, demeure alors, un non-sujet des comités de direction du lundi matin.

La culture d’entreprise joue également un rôle clé. Certaines entreprises ont pu investir dans des outils de fabrication, ou ont créé des regroupements de « partenaires privilégiés » … une action pas réellement corrélée à la volonté d’associer conception et fabrication. En effet, il s’agit davantage de ne plus être tributaire de sous-traitants défaillants (retard de livraison, pénalités facturées par le client, …), et de l’évolution du coût des marchés.

La fabrication, un frein à la conception et à la créativité ?

Il existerait un postulat selon lequel le Bureau des Méthodes est un sous-traitant du Bureau d’Etude. Le concepteur, dans l’expression de son grand art, ne cherche pas à savoir comment le produit sera fabriqué, après tout, ce n’est ni son problème, ni celui de son client, chacun son métier !  Pourtant c’est bien au sein de ce type de considération que le frein trouve son origine … un travail basé sur l’échange et la collaboration, présentant au contraire de belles opportunités de synergie.

 

De ces trois raisons évoquées, une chose est à retenir : le processus de fusion ne peut avoir lieu, sans un solide projet de transformation, porté par la direction. Et il faut qu’il ait lieu, l’explosion des technologies avancées, du volume des données transitant entre les différents services et l’extérieur, ainsi que la notion de chaîne numérique, l’appelant de toutes leurs forces !

 

2/ Fusionner CAO et FAO : pour quelles bonnes- raisons ?

 

Soyons cohérents. Dans la mesure où votre Bureau d’Etude conçoit des pièces, et que votre entreprise dispose de son propre outil de production, la question de rationaliser les flux se pose à un moment ou à un autre. Et pour y parvenir, la solution est radicale !

D’une part minimisez le recours à la sous-traitance, afin de maîtriser le processus de fabrication. Il s’agit en effet d’optimiser les coûts d’achat par rapport à la fabrication, la marge sur le prix de vente du produit livré au client, et le temps de production pour une livraison et une facturation dans les délais.

D’autre part, cessez de concevoir et développer des produits qui ne pourront être fabriqués au sein de l’entreprise. Vous devez conserver la main sur la ressource machine : entendons par là, la « capabilité » à fabriquer ou non, et le temps d’occupation (charge de travail par rapport aux délais fixés). Notez également, que vous remboursez vos investissements machines, votre ROI vous remerciant au passage !

N’oubliez cependant pas les concepteurs, en leur proposant un panel plus important de produits adaptés à leurs clients, puisqu’ils seront en mesure de les faire fabriquer directement dans leur entreprise ! En prenant en compte les impératifs de production, et les éléments permettant d’industrialiser plus rapidement les produits, ils s’inscriront tout naturellement dans une démarche de gain de productivité.

En définitive, soyez convaincus que le savoir-faire de votre entreprise est fondé non seulement sur vos compétences en conception, mais également sur votre capacité à réaliser, fabriquer, assembler et livrer des produits, dans les délais impartis … cependant restez conscients que pour y parvenir, il est indispensable de maitriser l’ensemble des processus internes.

C’est en ce sens que la fusion CAO et FAO s’avère essentielle. Fin de la démonstration !

3/ Comment se lancer et (enfin) fusionner conception et fabrication ?

 

La fusion des processus de conception et fabrication résulte d’une volonté, doublée d’une véritable stratégie d’entreprise. Elle nécessite en effet l’évolution des mentalités, la mise en place de méthodes de travail nouvelles ou mieux adaptées, et d’outils permettant une bonne communication inter-services  … un changement de culture périlleux, mais tout à fait envisageable.

Choisir un logiciel pour faire appliquer la stratégie et fluidifier la communication constitue l’une des meilleures solutions, et à ce titre, deux options se présentent à vous.

 

  • Le BE et le BM travaillent sur des logiciels d’éditeurs différents, n’ayant pas d’interface d’échange directe :

Si cette configuration est tout à fait possible, elle demande néanmoins des efforts supplémentaires aux collaborateurs et des contraintes de taille. D’abord la possible perte de données géométriques, lors des transferts d’informations entre les deux solutions, va nécessiter un correctif  au Bureau des Méthodes, sans garantie dans la durée. L’autre inconvénient majeur concerne l’impossibilité, sans développement spécifique, de récupérer automatiquement les propriétés des pièces et des caractéristiques de fabrication.

Ce fonctionnement met en évidence un réel manque de fiabilité et de traçabilité, ainsi qu’une lourdeur d’action et une perte de temps avérées. Cela fait beaucoup, non ?

 

  • Deuxième option, et c’est bien sur celle que nous vous recommandons : vous passez à une solution logicielle complètement intégrée !

Ici, nous parlons de l’outil TopSolid et ses applicatifs CAM, CAD PDM, et ERP, qui, sur une interface utilisateur unique, assurent une gestion solide et cohérente des données entre le BE et le BM. Le transfert natif, l’associativité CAO/FAO, et la base de données commune, apportent des avantages … A-B-S-O-L-U-S :

  • récupération intégrale des données concernant les caractéristiques « pièces et fabrication »,
  • report automatique des modifications CAO dans la FAO (avec gestion des indices de modification commune),
  • traçabilité totale des projets
  • suppression des conversions de fichiers par l’intermédiaire d’interfaces, et des saisies successives des informations
  • suppression des risques liés à la perte de données

Au final, c’est tout le processus de conception et fabrication qui est sécurisé et fiabilisé, et affiche des gains en temps et en productivité phénoménaux !

 

Avec TopSolid, la fusion de la fabrication et de la conception s’inscrit dans une logique de digitalisation et de chaîne numérique continue. Le logiciel unique et ses intégrations natives permettent une prise en main rapide ainsi qu’une réduction des coûts et des délais de mise en place.

Très rapidement, vous en constatez les effets positifs. Les échanges au sein de l’entreprise – notamment la communication BE/BM- sont facilités, homogénéisés et sécurisés. La meilleure cohérence des projets, entre conception et la fabrication permet de gagner du temps, d’optimiser les flux, et de gagner en qualité et en efficacité. Dans un contexte concurrentiel accru, vous saurez apprécier cette manière de gagner en productivité !